BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Keselamatan industri merupakan hal
yang sangat diperlukan dalam suatu budaya kerja di luar maupun di dalam suatu
industri atau perusahaan. Dimana dalam menerapkan suatu budaya keselamatan dan
kesehatan kerja (K3) diperlukan pelatihan, pembelajaran, dan pematuhan tata
tertib budaya K3 demi meminimalisir kecelakaan kerja. Oleh sebab itu,
diperlukan pembelajaran dan pengenalan sejak dini sebagai calon pekerja yang
nantinya akan menerapkan hal tersebut. Contoh pembelajaran untuk kebudayaan
kerja adalah mempelajari contoh kasus kecelakaan kerja yang marak terjadi
beberapa tahun belakangan guna menganalisis terjadinya suatu kecelakaan
tersebut dengan tujuan untuk memperbaiki rancangan dan pengelolaan pabrik atau
industri berikutnya dan juga penerapan sistem safety saat bekerja untuk
meminimalisir kejadian serupa terulang kembali yang dapat merugikan dari aspek
material, fisik, finansial dan psikologis pekerja.
Dalam makalah ini, penulis sengaja menghadirkan sebuah
contoh kasus kecelakaan kerja yang terjadi di Texas, yaitu pabrik kilang minyak
yang terbakar akibat kebocoran pada pipa. Tujuan disertakannya contoh tersebut
dalam makalah ini adalah sebagai media pembelajaran penulis dan pembaca untuk
lebih memperhatikan aspek-aspek keselamatan kerja yang bisa diterapkan di
lingkungan kerja nantinya.
1.2
Rumusan Masalah
Dalam
pembuatan makalah ini, penulis merumuskan beberapa rumusan masalah,
diantaranya:
a.
Sejarah Kilang McKee Valero, Texas,
b.
Kronologi terjadinya insiden,
c.
Dampak dari insiden,dan
d.
Penanggulangan pasca insiden.
1.3 Tujuan
Adapun
tujuan penulisan makalah ini adalah:
a.
Untuk mengetahui sejarah Kilang McKee Valero, Texas,
b.
Untuk mengetahui Kronologi terjadinya insiden,
c.
Untuk mengetahui dampak dari insiden,
d.
Untuk mengetahui upaya penanggulangan pasca insiden dan
e.
Untuk memenuhi tugas keselamatan industri.
1.4 Manfaat
Manfaat
dalam penulisan makalah ini adalah:
a. Untuk mengetahui sejarah Kilang McKee Valero, Texas,
b. Untuk mengetahui Kronologi terjadinya insiden,
c. Untuk mengetahui dampak dari insiden,
d. Untuk mengetahui upaya penanggulangan pasca insiden.
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Sejarah Pabrik Propana Texas
Valero Energy Corporation dibentuk pada tahun 1980
sebagai perusahaan gas alam yang berlokasi di San Antonio, Texas. Pada awal
1980-an, perusahaan mulai berkembang di industri penyulingan, dan pada tahun
1997 dipisahkan menjadi usaha penyulingan dan pemasaran dan menjadi perusahaan
independen di bawah nama Valero. Valero Energy berkembang pesat di akhir
1990-an dan awal 2000-an, karena memiliki 16 fasilitas penyulingan di Amerika
Serikat, serta di Quebec, Kanada juga di Aruba. Valero Energy menjadi kilang
minyak terbesar di Amerika Utara pada tahun 2005 yang mengoperasikan 18 kilang
dengan kapasitas sekitar 3,3 juta barel per hari (bph). Pada tahun 2006
perusahaan tersebut memiliki aset sekitar $ 33 milyar; pendapatan tahunan
sebesar $ 91.800.000.000 dan memiliki 21.800 karyawan. Kilang McKee di Sunray,
Texas dibangun pada tahun 1933 oleh Shamrock (perusahaan Minyak dan Gas). Unit
utama dibuat pada 1950 - 1990, dan yang paling baru-baru ini, pada tahun 2004.
Kilang tersebut menjadi bagian dari Valero pada akhir 2001 ketika Ultramar
Berlian Shamrock (UDS), pemilik sebelumnya, bergabung dengan Valero Energy.
Pada tanggal 29 Juli 1956, McKee Refinery mengalami kecelakaan di tempat kerja
yang cukup tragis saat tempat penyimpanan hidrokarbon ringan gagal secara
serempak sehingga terjadi kebakaran yang mengakibatkan kematian dari 19
panggilan darurat. Kilang memproses 170.000 barel minyak mentah per hari, dan
mendistribusikan produk-produknya melalui pipa untuk pelanggan di Texas, New
Mexico, Arizona, Colorado, dan Oklahoma.
Pada 14:09 pada Jumat, 16 Februari 2007, propana cair
di bawah tekanan tinggi dirilis di unit 1 PDA (Propane De-Aspalting) Valero
McKee Refinery, 50 km sebelah utara Amarillo, dekat kota Sunray, Texas.
Menghasilkan uap propana yang mengakibatkan timbulnya api (ignition source)
yang menyebabkan pekerja-pekerja terluka, merusak unit pipa dan peralatan
(reaktor dsb), serta meruntuhkan sebuah piperack utama. Api tumbuh pesat dan
mengancam unit sekitarnya, termasuk tempat penyimpanan Liquefied Petroleum Gas
(LPG) . Upaya pemadaman terhambat oleh angin kencang dan penyebaran cepat api.
Evakuasi kilang dilakukan sekitar 15 menit setelah terjadi kebakaran. Tiga dari
empat pekerja mengalami luka parah yang parah, termasuk kontraktor. Kilang
tersebut mengalami shut down sekitar dua bulan, dan mulai dioperasikan lagi
pada kapasitas (yang berkurang dari kapasitas awal) selama hampir satu tahun.
Karena insiden yang dianggap serius, maka pemerintah Amerika Serikat
memerintahkan Keselamatan Kimia dan Dewan Investigasi Hazard ( CSB )
meluncurkan sebuah investigasi untuk menentukan akar penyebab dan kontribusi
serta untuk membuat rekomendasi demi mencegah insiden serupa terulang kembali.
2.2 Kronologi Insiden
Pada Jumat, 16
Februari 2007, sekitar pukul 14;09 karyawan pabrik dan kontraktor yang bekerja
di unit PDA mendengar suatu bunyi kebocoran pipa dan melihat uap yang bertiup dari
stasiun kontrol di dekat permukaan tanah tepatnya di tower ekstraksi nomer 1.
Karyawan pabrik dengan cepat mengidentifikasi bahwa uap tersebut merupakan
propana dan pekerja segera diungsikan. Propana tersebar (bocor) dari sistem
bertekanan tinggi membentuk awan uap yang berhembus ke arah boiler, dan
kemungkinan terjadi ignition. Api mulai muncul dari sumber kebocoran. Api
berkembang pesat dan menyebar di sekitar pipa pada ekstraktor nomer 1,
melepaskan propana yang terus bertambah. Sebuah pipa kolom baja di sebelah
timur/barat rak pipa-pipa akhirnya terlelehkan oleh tekanan tinggi dari jet api
propana. Kolom yang tidak terisolasi (fireproofing), akhirnya melengkung dan
runtuh yang menyebabkan beberapa kegagalan pipa. Produk minyak bumi cair
dibuang dari pipa-pipa yang rusak, memberikan kontribusi terhadap penyebaran
api dan kerusakan yang disebabkan peralatan di sekitarnya, seperti menara kolom
nafta no.1. Dua karyawan Valero, dan satu kontraktor mengalami luka bakar yang
serius. Kontraktor terluka terus menerima perawatan medis selama lebih dari
setahun setelah kejadian. Seorang anggota pemadam kebakaran mengalami luka
bakar ringan saat menyiapkan peralatan pemadam kebakaran di awal respon
darurat. Sepuluh karyawan Valero lain dan kontraktor dirawat karena luka
ringan. Tidak ada korban jiwa dan tidak ada cedera yang dilaporkan off-site.
Tanggap darurat dan evakuasi kilang Menurut catatan respon insiden Valero,
alarm kebakaran diaktifkan pada 14:10, sekitar satu menit setelah karyawan
mendengar bunyi kebocoran. Tim tanggap darurat kilang mendekati api, mereka
berusaha untuk mengaktifkan monitor stasioner air api, tetapi angin kencang dan
pertumbuhan yang cepat dari api menghambat upaya mereka. Lima belas menit
setelah api meletus, manajer di Pusat Operasi Darurat (EOC) memerintahkan
evakuasi total kilang. Catatan alarm Kilang menunjukkan bahwa alarm evakuasi
terdengar di 14:26 EOC direktur operasi taktis kemudian menyatakan bahwa
kekhawatiran utama yang mendorong keputusan evakuasi adalah jumlah pipa bertekanan
pecah sebagai rak pipa runtuh dan kedekatan responden untuk cairan propana
diisi ke dalam saluran extraktor yang dilalap api dan mungkin berisiko gagal
total. Keputusan ini menarik responden dan pekerja jauh dari situasi yang
memburuk dengan cepat yang bisa membahayakan banyak jiwa. Kilang ditutup dengan
mengisolasi masukan utama dan pasokan bahan bakar gas. Tim tanggap darurat
kemudian masuk untuk mengisolasi sumber bahan bakar, secara bertahap api
menyusut. Valero berencana menggelar entri bersama dengan responden dari dekat
kilang Conoco Phillips untuk memadamkan api hari berikutnya. Namun, klorin dan
asam sulfat yang bocor membuat entri terlalu berbahaya. Api tersebut kemudian
padam oleh karyawan Valero pada Minggu sore, 18 Februari 2007, sekitar 54 jam
setelah dinyalakan. Kilang tersebut mengalami shut down selama hampir dua
bulan. Laporan media menunjukkan kekurangan spot bensin reformulasi di Denver,
Colorado, selama berminggu-minggu setelah api padam. Krisis tersebut terjadi
selama periode pemadaman kilang direncanakan yaitu sekitar 480.000 barel dengn
kapasitas nasional secara offline, 170.000 barel per hari ini disebabkan oleh
McKee fire. PDA Unit rusak berat dan sebagian besar pipa, kabel kontrol, dan
peralatan pertukaran panas di daerah extraktor hancur, termasuk menara
extractor. Diperlukan evaluasi lebih lanjut untuk menentukan apakah unit PDA
aman untuk terus digunakan. unit PDA Valero dibangun kembali pada bulan Januari
2008, hampir satu tahun setelah kebakaran, memulihkan kilang dengan kapasitas
produksi penuh. Near-Nona Events The Center for Proses Kimia Safety16, 17
(CCPS) menyimpulkan kejadian ini nyaris sebagai "peristiwa luar biasa yang
bisa cukup telah diharapkan dapat menghasilkan konsekuensi negatif, tetapi
sebenarnya tidak" (1992). Dua peristiwa selama 16 Februari api bisa
mengakibatkan konsekuensi serius, atau bahkan bencana, jika arah angin telah
berbeda atau jika personil telah dekatnya. Pada saat propana diproduksi pertama
kalinya, angin bertiup dari barat laut, mendorong api ke arah umum dari rumah
boiler. Wawancara, catatan, dan rekaman video kamera keamanan menunjukkan bahwa
angin bergeser beberapa kali selama api, memaksa EOC untuk pindah. Panas
radiasi dari intens PDA api melepuhkan 10.000 barel (420.000 galon) lingkup
kapasitas penyimpanan butana yang terletak 270 meter sebelah barat laut dari
Extraktor nomer 1. Investigasi pada insiden mengungkapkan bahwa tiga kontainer
satu ton klorin dalam pengolahan air menara pendingin gudang menjadi sasaran
pemanasan berseri karena kedekatannya dengan unit PDA ( 100 kaki dari Extractor
nomer 2 ) dan pipa rak ( 20 kaki ) . tiga kontainer yang dipasang untuk
mencegah wadah kemudian pecah dan meleleh seperti yang dirancang. Kontainer
ketiga diperbaiki oleh kontraktor dengan perlindungan alat bantu napas untuk
menghindari gas beracun. Lebih dari 2,5 ton klorin (bahan yang sangat beracun)
tersebar. Tidak ada bukti bahwa personil on- atau off-site terkena tingkat
berbahaya dari gas klorin.
2.3 Dampak ledakan pabrik isopropana
Insiden
pada tanggal 16 Februari 2007 dimana propana cair bocor dari retak control
station pipa mengakibatkan kebakaran besar di deasphalting propana ( PDA unit
1) di Valero McKee Kilang dekat Sunray, Texas. melukai tiga karyawan dan
kontraktor. Api menyebabkan kerusakan peralatan kilang dan mengakibatkan
evakuasi dan shutdown total kilang tersebut. Kilang mengalami shut down selama
dua bulan. unit PDA dibangun kembali dan kembali beroperasi hampir satu tahun
setelah kejadian. Kerugian langsung dikaitkan dengan api dilaporkan melebihi $
50 million.
2.4 Penyebab dan Investigasi
a.
Meledak dan terbakarnya propana itu kemungkinan disebabkan
oleh kegagalan pembekuan terkait tekanan tinggi pipa di sebuah stasiun kontrol
yang belum pernah bekerja selama kurang lebih 15 tahun. Stasiun kontrol tidak
terisolasi tetapi justru terhubung ke proses, membentuk air yang membeku di
propana yang dapat terakumulasi dalam titik rendah yang dibentuk oleh stasiun
kontrol dan membeku selama cuaca dingin sebelum insiden tersebut, sebuah pipa
siku masukan retak. Es menyegel pipa karena gagal dalam proses pelelehan karena
suhu udara naik pada hari kejadian , melepaskan £ 4.500 per menit propana cair
yang habis terbakar karena kontak suhu dan tekanan.
b.
Kilang tidak melakukan manajemen review change 4 ketika
stasiun kontrol telah dihapus dari layanan aktif pada 1990-an . Akibatnya,
peristiwa pembekuan yang terjadi dalam proses tidak dapat dihindari yang
dibentuk oleh stasiun kontrol yang tidak diidentifikasi atau diperbaiki ketika
perubahan sudah dilakukan.
c.
Praktek perlindungan pembekuan di kilang McKee itu tidak
memastikan bahwa unit proses yang sistematis tersebut aman untuk
mengidentifikasi dan mengurangi bahaya pembekuan.
d.
Praktek-praktek keselamatan American Petroleum Institute
(API) merekomendasikan kilang minyak tersebut tidak memberikan panduan rinci
tentang program perlindungan, juga tidak cukup menekankan perlindungan
pembekuan di siku pipa dan peralatan lain.
e.
Api dengan cepat berkembang dan mampu dicegah operator
lapangan dengan penutupan katup isolasi manual atau mencapai kontrol pompa
lokal untuk mengisolasi propana bertekanan tinggi yang dibuang ke atmosfer.
Kontrol operator ruang tidak dapat menutup aliran propana karena katup penutup
jarak jauh yang dioperasikan ( ROSOVs ) 6 tidak dipasang di PDA . Kurangnya
isolasi terpencil secara signifikan meningkatkan durasi dan ukuran api ,
mengakibatkan kerusakan parah pada PDA , rak pipa utama , dan unit proses yang
berdekatan.
f.
API memberikan pedoman keselamatan untuk penggunaan ROSOVs
dalam instalasi penyimpanan LPG, tetapi tidak membahas penggunaannya dalam
kilang unit proses untuk menangani sejumlah besar bahan yang mudah terbakar.
Standar internal Valero memerlukan penggunaan ROSOVs dalam unit proses
tersebut, tetapi McKee Refinery tidak memasangnya dalam unit PDA.
g.
Api menyambar pipa yang tak tahan api sehingga menyebabkan
rak pipa runtuh, secara signifikan meningkatkan ukuran dan durasi api, dan
menyebabkan evakuasi dan shutdown di kilang tersebut.
h.
Praktek API direkomendasikan dan standar Valero untuk
peralatan tahan api tidak memberikan bimbingan yang cukup protektif untuk
fireproofing berjarak tertentu dan untuk pipa rak dekat pada unit proses yang
mengandung zat yang mudah terbakar bertekanan tinggi.
i.
Pemanasan radiasi dari api menyebabkan pelepasan sekitar 2,5
ton klorin sangat beracun dari tiga kontainer yang berisi satu ton klorin per
kontainer yang digunakan sebagai biosida dalam menara pendingin berdekatan.
Biosida yang secara inheren lebih aman daripada klorin yang tersedia.
j.
Sebuah bola penyimpanan butana yang terkena pemanasan secara
kontinu menyebabkan cat pada bola penyimpanan tersebut melepuh. katup yang
terdapat dalam pipa butana terletak terlalu dekat dengan unit PDA dan tidak
bisa dibuka saat kebakaran.
k.
API Tidak memerlukan evaluasi bahaya yang ditimbulkan oleh
unit proses yang berdekatan ketika menentukan desain, operasi, atau lokasi
katup.
l.
Proses di kilang McKee tentang Analisis Hazard tidak efektif
dalam mengidentifikasi dan mengatasi risiko kegagalan pipa karena pembekuan, perlu
ROSOVs di unit PDA untuk cepat mengisolasi lintasan LPG, dan bahaya yang
ditimbulkan oleh paparan api untuk peralatan reaksi, termasuk kontainer klorin
dan lingkungan penyimpanan butana. Laporan CSB ini mengidentifikasi akar
penyebab dan kontribusi, dan membuat rekomendasi kepada Valero Energy
Corporation, Valero - McKee Refinery, API, Amerika Steelworkers Union, dan
Steelworkers lokal.
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
|
nama insiden
|
:
|
LPG McKee Refinery Valero
|
|
Lokasi
|
:
|
utara Amarillo, dekat kota Sunray, Texas
|
|
Waktu
|
:
|
Jum'at, 16 Februari 2007 pukul 14;09
|
|
Penyebab
|
:
|
pembekuan propana akibat kondisi cuaca
|
|
|
:
|
tidak ada management review pada controling room
|
|
|
:
|
freezing protection berstatus belum aman
|
|
|
:
|
tidak ada panduan rinci tentang program perlindungan
|
|
|
:
|
terjadi error pada saat penutupan katup di controling
room
|
|
|
:
|
miss communication antara pemerintah dan perusahaan
|
|
|
:
|
api lebih cepat membesar karena kecepatan angina
|
|
|
:
|
tidak memberikan bimbingan untuk peralatan fireproofing
|
|
|
:
|
radiasi api mengakibatkan zat klorin lepas ke udara
|
|
|
:
|
tidak menerapkan analisis hazard
|
|
Dampak
|
:
|
kebakaran besar di deasphalting propana ( PDA unit 1)
|
|
|
:
|
kerusakan peralatan kilang
|
|
|
:
|
mengalami shutdown selama dua bulan
|
|
kerugian fisik
|
:
|
cedera Dua karyawan Valero
|
|
|
:
|
kontraktor yang mengalami luka bakar serius
|
|
|
:
|
sepuluh karyawan dan kontraktor luka ringan
|
|
|
:
|
karyawan dan penduduk disekitarnya mengalami sesak nafas
|
|
kerugian material
|
:
|
kerugian melebihi $ 50 million.
|
|
|
:
|
menanggung semua pengobatan korban yang terkena dampak
|
3.2 Saran
Demikianla makalah yang kami buat. Kami menyadari, dalam
pembuatan makalah ini kami masih banyak memiliki kekurangan. Kritik dan saran
kami harapkan dari pembaca untuk menciptakan media pembelajaran yang lebih baik
di masa yang akan datang.
DAFTAR PUSTAKA
American Petroleum Institute (API). Safety Digest of Lessons Learned. Section 9,
Precautions Against Severe Weather Conditions,Publication 758, Section 6;
Washington DC, 1983.
API. Pressure-relieving
and Depressuring Systems, ANSI/API Standard 521, with Addendum, Washington,
DC, 2008.
API. Fire
Protection in Refineries, Publication 2001; Washington DC, 1998.
API. Application
of Fixed Water Spray Systems for Fire Protection in the Petroleum Industry,
Publication 2030; Washington DC,
1998.
API. Design
and Construction of LPG Installations, Publication 2510; Washington DC, 2001.
API. Fire-Protection Considerations for the
Design and Operation of Liquefied Petroleum Gas (LPG) Storage Facilities,
Publication 2510A; Washington, DC,
1996.
API.Fireproofing
Practices in Petroleum and Petrochemical Processing Plants, Publication
2218; Washington, DC, 1999.
Center
for Chemical Process Safety (CCPS). Guidelines
for Hazard Evaluation Procedure, 2nd ed;
American Institute of Chemical Engineers (AIChE), New York, 1992.
CCPS. Guidelines
for Investigating Chemical Accidents, 1st ed; AIChE, New York, 1992.
CCPS. Inherently
Safer Processes, A Life Cycle Approach, AIChE, New York, 1996.
Crawley, F., Preston, M., & Tyler, B., HAZOP: Guide to best practice; Institution
of Chemical Engineers, Warwickshire, UK, 2000.
The Chemical Safety and Hazard Investigation
Board (CSB). Steel Manufacturing
Incident; Washington, DC, 2002.
CSB. Fire at Formosa Plastics
Corporation: Evaluating Process Hazards; Washington, DC, 2006.
Energy Information Administration. Lost and Found Refinery Capacity. http://tonto.eia.doe.gov/oog/info/twip/twiparch/080221/twipprint.html
(accessed Feb 2008).
Environmental Protection Agency (EPA), General Guidance for Risk Management
Programs; Office of Solid Waste and Emergency Response, EPA-550-B-00-008,
Washington, DC, 2000.
EPA. General Guidance
for Risk Management Program (40 CFR Part 68), RMP Series; EPA-550-B-00-008,
May 2000; p. I-8.
Frank, W. & Whittle, D. Revalidating Process Hazard Analyses; AIChE, New York, 2001.
FM Global. Evaluating
the Hazard: Freeze; FM Global, Norwood, MA, 2002.
FM Global.Property
Loss Prevention Data Sheet 9-18, 17-18: Prevention of Freeze-Ups; FM
Global, Norwood, MA, 2007.
Garrison, W., editor. One Hundred Largest Losses: A Thirty-Year Review of Property Damage
Losses in the Hydrocarbon-Chemical Industries; Marsh, Inc., New York, 1985.
Handbook
of Texas Online; Diamond Shamrock.
http://www.tshaonline.org/handbook/online/articles/DD/hed6.html, (accessed Jan 2, 2008).
Health and Safety
Executive (UK). Emergency isolation of
process plant in the chemical industry, Chemicals Sheet No. 2; HSE Books,
Sudbury, England, 1999.
Kletz, Trevor A.,
1998. Process plants: A handbook for
inherently safer design; Taylor & Francis, Philadelphia, PA.
Directory of Corporate Affiliations, s.v. Valero Energy Corporation. Lexis Nexis (accessed Dec 2007).
Mannan, S., ed. Lee’s Loss Prevention in the Process Industries,
3rd ed.; Elsevier Butterworth-Heinemann, Burlington, MA, 2005.
Marsh &
McLennan, One Hundred Largest Losses,
May 1985, incident # 63.
The Natural Gas
Council. How Natural Gas Gets to
Consumers.
http://www.yankeegas.com/yankeegascommon/pdfs/gastoconsumers.pdf
(accessed January 24, 2008).
Nolan, D., Handbook of Fire and Explosion Protection
Engineering Principles for Oil, Gas, Chemical, and Related Facilities; Noyes
Publications, Westwood, NJ, 1996.
Occupational Safety
and Health Administration (OSHA). CPL
2-2.45A (REVISED) – Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals --
Compliance Guidelines and Enforcement Procedure, Appendix B. Washington,
DC, 1992.
OSHA. Citation and Notification of Penalty,
Diamond Shamrock Refining Company, L.P., dba Valero - McKee Refinery,
Inspection Number 310690086, August 13, 2007.
OSHA, 2007. Informal Settlement Agreement, Diamond
Shamrock Refining Company, L.P., dba Valero - McKee Refinery, OSHA Inspection
No. 310690086, September 4, 2007.
OSHA. Inspection Data. www.osha.gov/pls/imis
(accessed February 2008).
Riecher,
A. Fateful 1956 Blast Still Remembered. Industrial
Fire World, November-December 2006, p 5.
Timoshenko, S. Strength of Materials, Part II; Van
Nostrand Reinhold, New York, 1958;. p. 123.
Valero Energy
Corporation. Valero Through the Years.
www.valero.com/aboutus/history.htm
(accessed on November 13, 2007).
Zurich Risk
Engineering. Zurich Risk Topics: Cold
Weather Preparation, November 2003, 2-7-005.
LAMPIRAN
0 komentar:
Posting Komentar